Teknik Evaluasi Efisiensi Proses Kimia dengan Analisis Air

Biaya operasional yang membengkak, downtime peralatan yang tidak terduga, dan target produksi yang sulit tercapai—ini adalah tantangan sehari-hari yang dihadapi manajer pabrik dan insinyur proses di sektor energi dan manufaktur. Seringkali, akar masalah dari inefisiensi ini tersembunyi di tempat yang paling fundamental namun sering diabaikan: kualitas air proses. Analisis air bukanlah sekadar tugas teknis rutin atau pos biaya, melainkan sebuah alat strategis yang sangat kuat untuk mendorong efisiensi, memangkas biaya, dan meningkatkan profitabilitas.

Panduan komprehensif ini akan mengubah cara Anda memandang kualitas air. Kami akan membedah bagaimana tetesan air yang Anda gunakan setiap hari memiliki dampak langsung pada laba inti perusahaan. Mulai dari memilih alat diagnostik yang tepat seperti DO meter dan photometer, menerapkan metodologi evaluasi proses yang sistematis, hingga melihat studi kasus nyata, Anda akan mendapatkan wawasan untuk mengubah program analisis air Anda dari pusat biaya menjadi pusat keuntungan strategis.

1. Mengapa Analisis Air Menjadi Kunci Efisiensi Proses Kimia?
   1. Dampak Finansial Kualitas Air Buruk pada Operasional Pabrik
   2. Dari Data Air Menjadi Laba: Hubungan Langsung ke KPI
2. Alat Diagnostik Utama: Memilih DO Meter dan Photometer
   1. Prinsip Kerja dan Aplikasi DO Meter untuk Analisis Air Boiler
   2. Aplikasi Photometer di Industri Pembangkit Listrik
   3. Kapan Menggunakan DO Meter vs. Photometer? (Tabel Perbandingan)
3. Panduan Langkah-demi-Langkah: Cara Evaluasi Efisiensi Proses Kimia
   1. Fase 1: Mengidentifikasi Gejala & Akar Penyebab Inefisiensi
   2. Fase 2: Mengukur Metrik Kunci (KPI) dan Peran Analisis Air
4. Studi Kasus: Dari Data Analisis Air Menuju Optimasi Nyata
   1. Menuju Pabrik Cerdas: Integrasi Sensor Online dan Monitoring Real-Time
5. Kesimpulan: Ubah Analisis Air Menjadi Pusat Keuntungan Anda
6. Referensi

Mengapa Analisis Air Menjadi Kunci Efisiensi Proses Kimia?

Fondasi dari setiap proses kimia yang efisien dan andal di sebuah pabrik energi atau manufaktur terletak pada kualitas air yang digunakan. Mengabaikan parameter air sama saja dengan membiarkan musuh tak terlihat menggerogoti kesehatan operasional dan finansial perusahaan Anda. Hubungan antara analisis air industri yang presisi dan efisiensi proses kimia bersifat langsung dan tak terpisahkan, berdampak pada metrik bisnis yang paling krusial.

Secara umum, peningkatan efisiensi proses sekecil 1% saja dapat menghemat biaya operasional hingga miliaran rupiah per tahun untuk pabrik skala besar.^[1] Salah satu area paling signifikan di mana efisiensi dapat hilang adalah melalui sistem perpindahan panas, seperti boiler. Menurut para ahli, korosi dan kerak yang disebabkan oleh kualitas air yang buruk dapat mengurangi efisiensi perpindahan panas boiler hingga 10-15%.^[2] Ini berarti pabrik harus membakar lebih banyak bahan bakar untuk mencapai suhu dan tekanan yang sama, yang secara langsung meningkatkan biaya operasional pabrik tinggi. Standar industri yang diakui secara global, seperti yang dikeluarkan oleh American Society of Mechanical Engineers (ASME), secara konsisten menekankan pentingnya kontrol kualitas air yang ketat untuk menjaga integritas dan efisiensi aset.^[3]

Dampak Finansial Kualitas Air Buruk pada Operasional Pabrik

Kualitas air yang tidak terkontrol adalah sumber dari berbagai masalah teknis yang mahal. Tiga masalah utama yang sering muncul adalah korosi, pembentukan kerak, dan carryover (terbawanya kontaminan air ke dalam uap). Masing-masing memiliki dampak finansial yang signifikan:

• Korosi: Oksigen terlarut dan pH yang tidak seimbang dapat menyebabkan korosi pitting—bentuk korosi lokal yang sangat merusak dan dapat melubangi pipa boiler dalam waktu singkat. Korosi kaustik juga dapat terjadi di area dengan konsentrasi alkali tinggi. Kerusakan ini tidak hanya memerlukan perbaikan yang mahal tetapi juga memicu risiko keamanan yang serius. Otoritas seperti National Board of Boiler and Pressure Vessel Inspectors (NBBI) menekankan bahwa pencegahan korosi adalah pilar utama dalam keselamatan boiler.^[4]
• Pembentukan Kerak (Scale): Mineral seperti kalsium, magnesium, dan silika yang mengendap pada permukaan perpindahan panas akan membentuk lapisan isolator. Lapisan kerak ini memaksa sistem bekerja lebih keras, meningkatkan konsumsi energi secara drastis, dan dapat menyebabkan overheating hingga kegagalan tabung boiler.
• Downtime yang Mahal: Kegagalan peralatan akibat masalah air adalah salah satu penyebab utama downtime yang tidak direncanakan. Setiap jam pabrik berhenti beroperasi berarti kehilangan produksi. Biaya downtime akibat kegagalan peralatan yang disebabkan oleh masalah air dapat mencapai puluhan hingga ratusan juta rupiah per jam, tergantung pada skala industri.^[5]

Dari Data Air Menjadi Laba: Hubungan Langsung ke KPI

Menggeser fokus dari masalah ke solusi, data yang diperoleh dari analisis air presisi adalah amunisi Anda untuk meningkatkan Key Performance Indicators (KPI) utama pabrik. Ini bukan lagi sekadar angka di lembar laporan, melainkan pendorong keputusan bisnis yang cerdas.

Sejak kami menerapkan monitoring oksigen terlarut secara real-time, kami berhasil mengoptimalkan dosis oxygen scavenger. Ini tidak hanya mengurangi biaya bahan kimia sebesar 15%, tetapi juga secara signifikan menurunkan frekuensi downtime akibat korosi, yang membantu kami mencapai target Overall Equipment Effectiveness (OEE) kuartal ini.

Hubungannya dapat divisualisasikan dalam alur sederhana:
Analisis Air Presisi → Tindakan Korektif Terukur → Peningkatan Efisiensi Aset → Pengurangan Biaya Operasional & Peningkatan Laba

Dengan memantau dan mengontrol parameter air, Anda secara langsung mempengaruhi KPI seperti:

• Overall Equipment Effectiveness (OEE): Dengan mengurangi downtime (Availability), menjaga kecepatan proses (Performance), dan memastikan kualitas produk (Quality), Anda bergerak menuju target OEE kelas dunia sebesar 85% atau lebih.^[6]
• Yield Produk: Proses yang stabil dan efisien, bebas dari gangguan akibat masalah air, cenderung menghasilkan rendemen produk yang lebih tinggi dan konsisten.
• Biaya Energi per Unit: Mencegah pembentukan kerak memastikan perpindahan panas yang optimal, secara langsung mengurangi konsumsi bahan bakar atau listrik yang dibutuhkan untuk memproduksi setiap unit produk.

Alat Diagnostik Utama: Memilih DO Meter dan Photometer

Untuk mengubah data air menjadi keputusan yang menguntungkan, Anda memerlukan alat yang tepat. Dua instrumen yang menjadi tulang punggung dalam analisis air industri modern adalah Dissolved Oxygen (DO) meter dan photometer. Memahami fungsi, aplikasi, dan perbedaan keduanya adalah langkah pertama untuk membangun program monitoring yang efektif. Pemilihan dan penggunaan alat ini seringkali mengacu pada metode pengujian standar yang diakui, seperti yang ditetapkan oleh ASTM International, untuk memastikan akurasi dan keandalan data.^[7]

Prinsip Kerja dan Aplikasi DO Meter untuk Analisis Air Boiler

Dissolved Oxygen (DO) meter adalah instrumen khusus yang dirancang untuk mengukur konsentrasi oksigen yang terlarut dalam cairan. Dalam konteks industri, khususnya untuk air umpan boiler, perannya sangat krusial. Oksigen adalah agen korosif yang sangat agresif, terutama pada suhu dan tekanan tinggi di dalam boiler. Kehadirannya adalah penyebab utama korosi pitting yang destruktif.

Prinsip kerja DO meter modern umumnya terbagi dua: elektrokimia (amperometrik) dan optik (luminescence), di mana sensor optik semakin populer karena stabilitas dan kebutuhan perawatannya yang lebih rendah.

Aplikasi utamanya adalah untuk:

1. Memastikan Efektivitas Deaerator: Deaerator mekanis dirancang untuk menghilangkan sebagian besar oksigen dari air umpan. DO meter yang dipasang setelah deaerator memverifikasi kinerjanya.
2. Mengontrol Dosis Oxygen Scavenger: Bahan kimia seperti sodium sulfit atau hidrazin ditambahkan untuk menghilangkan sisa oksigen. DO meter memvalidasi bahwa dosis yang diberikan cukup untuk mencapai level oksigen yang aman tanpa pemborosan bahan kimia.

Menurut standar ASME, untuk boiler industri bertekanan tinggi, kadar DO harus dijaga sangat rendah, idealnya di bawah 10 ppb (parts per billion).^[3] Untuk mencapai ini, probe DO meter harus dipasang di lokasi strategis, seperti pada jalur air umpan setelah deaerator dan pompa umpan, untuk memberikan gambaran yang akurat tentang kualitas air yang masuk ke boiler.

Contoh Alat Ukur DO Meter:

Aplikasi Photometer di Industri Pembangkit Listrik

Berbeda dengan DO meter yang sangat spesifik, photometer adalah alat analisis kimia yang serbaguna. Alat ini bekerja berdasarkan prinsip kolorimetri, di mana reagen kimia ditambahkan ke sampel air, menghasilkan perubahan warna yang intensitasnya sebanding dengan konsentrasi parameter yang diukur. Photometer kemudian menyinarkan cahaya melalui sampel dan mengukur jumlah cahaya yang diserap untuk menentukan konsentrasi secara akurat.

Di industri pembangkit listrik, di mana kemurnian air dan uap adalah segalanya, photometer digunakan untuk memonitor berbagai parameter kritis, termasuk:

• Silika (SiO₂): Parameter ini sangat penting. Kontaminasi silika sekecil 20 ppb dalam uap dapat menguap dan kemudian mengendap pada bilah turbin, membentuk lapisan kerak kaca yang keras.^[8] Endapan ini mengganggu aerodinamika turbin, mengurangi efisiensi, dan dapat menyebabkan ketidakseimbangan yang berbahaya.
• Fosfat (PO₄³⁻): Digunakan sebagai inhibitor korosi dan pengontrol pH di dalam drum boiler. Photometer memastikan dosisnya berada dalam rentang yang efektif—terlalu sedikit tidak melindungi, terlalu banyak dapat menyebabkan endapan.
• Besi (Fe) dan Tembaga (Cu): Peningkatan kadar logam ini dalam siklus air adalah indikator awal adanya korosi di suatu tempat dalam sistem. Monitoring rutin dengan photometer memungkinkan deteksi dini sebelum kerusakan meluas.

Fleksibilitas photometer, yang mampu mengukur puluhan parameter hanya dengan mengganti reagen, menjadikannya alat yang tak ternilai bagi tim kimia pabrik.

Contoh Alat Ukur DO Meter:

Kapan Menggunakan DO Meter vs. Photometer? (Tabel Perbandingan)

Untuk menjawab pertanyaan pengguna secara langsung, berikut adalah perbandingan berdampingan untuk membantu Anda memilih instrumen yang tepat.

Fitur	DO Meter	Photometer
Parameter Utama	Oksigen Terlarut (Dissolved Oxygen)	Multi-parameter (Silika, Fosfat, Besi, Klorin, dll.)
Prinsip Kerja	Elektrokimia atau Optik (Luminescence)	Kolorimetri / Spektrofotometri
Aplikasi Utama	Pencegahan korosi di air umpan boiler, monitoring air limbah (proses aerasi).	Monitoring kontaminan spesifik (kerak, korosi), kontrol dosis bahan kimia, analisis kualitas air umum.
Kelebihan	Pengukuran spesifik dan sangat sensitif untuk satu parameter kritis (oksigen). Ideal untuk monitoring online real-time.	Sangat serbaguna, dapat mengukur puluhan parameter. Akurasi tinggi untuk berbagai konsentrasi.
Kekurangan	Hanya mengukur satu parameter. Sensor memerlukan kalibrasi dan perawatan rutin.	Memerlukan reagen kimia untuk setiap pengujian, yang menjadi biaya berkelanjutan. Pengujian bersifat grab sample (manual), bukan kontinu.
Biaya Kepemilikan	Biaya awal untuk instrumen dan probe. Biaya berkelanjutan meliputi larutan kalibrasi dan penggantian membran/sensor.	Biaya awal untuk instrumen. Biaya berkelanjutan yang signifikan berasal dari pembelian reagen untuk setiap parameter dan pengujian.

Tips Troubleshooting Umum:

• Untuk DO Meter: Jika pembacaan tidak stabil, periksa adanya gelembung udara pada membran sensor, pastikan aliran sampel cukup, dan verifikasi kalibrasi terakhir. Untuk sensor optik, periksa apakah tutup sensor tergores atau kotor.
• Untuk Photometer: Jika hasil tidak konsisten, pastikan kuvet (vial sampel) bersih, bebas goresan, dan diposisikan dengan benar. Verifikasi bahwa reagen belum kedaluwarsa dan waktu reaksi sesuai dengan prosedur. Gunakan larutan standar untuk memeriksa akurasi instrumen.

Panduan Langkah-demi-Langkah: Cara Evaluasi Efisiensi Proses Kimia

Memiliki alat yang tepat adalah satu hal; menggunakannya dalam kerangka kerja yang sistematis adalah hal lain. Evaluasi efisiensi proses kimia bukanlah audit satu kali, melainkan siklus perbaikan berkelanjutan. Berikut adalah Peta Jalan Optimasi Proses yang dapat diterapkan, yang berlandaskan pada prinsip-prinsip dasar teknik kimia seperti yang diadvokasikan oleh American Institute of Chemical Engineers (AIChE).^[9]

Peta Jalan Optimasi Proses:

• Fase 1: Identifikasi & Diagnosis. Mengidentifikasi gejala inefisiensi dan menggali akar penyebabnya.
• Fase 2: Pengukuran & Analisis. Mengumpulkan data kuantitatif pada metrik kunci (KPI) untuk menetapkan baseline kinerja.
• Fase 3: Implementasi & Kontrol. Menerapkan perubahan dan membangun sistem untuk mempertahankan keuntungan efisiensi.

Untuk memulai, gunakan Checklist Diagnostik Inefisiensi berikut untuk menilai proses Anda saat ini:

• Apakah konsumsi energi (bahan bakar, listrik) per unit produk meningkat dari waktu ke waktu?
• Apakah yield atau rendemen produk lebih rendah dari target desain atau benchmark industri?
• Apakah ada peningkatan produk samping atau limbah yang tidak diinginkan?
• Apakah biaya perawatan peralatan, terutama untuk sistem seperti boiler, terus meningkat?
• Apakah sering terjadi downtime atau penghentian proses yang tidak direncanakan?

Jika Anda menjawab ‘ya’ untuk salah satu dari pertanyaan ini, saatnya untuk melakukan evaluasi yang lebih dalam.

Fase 1: Mengidentifikasi Gejala & Akar Penyebab Inefisiensi

Inefisiensi jarang disebabkan oleh satu faktor tunggal. Seringkali, ini adalah hasil dari interaksi kompleks antara berbagai elemen. Seorang Lean Six Sigma Black Belt akan menekankan, “Jangan terburu-buru mencari solusi sebelum Anda benar-benar memahami masalahnya. Analisis akar penyebab adalah 80% dari pertempuran.”

Gejala umum seperti konsumsi energi yang tinggi—yang menurut data dapat menyumbang lebih dari 30% dari total biaya produksi di banyak industri kimia—adalah sinyal bahwa ada sesuatu yang salah.^[2] Untuk memetakan potensi penyebab secara sistematis, alat seperti Diagram Ishikawa (Fishbone) sangat berguna. Diagram ini mengkategorikan potensi penyebab ke dalam beberapa area utama, misalnya:

• Mesin (Peralatan): Kerak pada boiler, pompa yang tidak efisien, sensor yang tidak terkalibrasi.
• Metode (Prosedur): Prosedur start-up yang tidak optimal, frekuensi pengujian air yang tidak memadai.
• Manusia (Personel): Kurangnya pelatihan operator, kesalahan dalam penambahan dosis kimia.
• Material (Bahan Baku): Kualitas air baku yang bervariasi, bahan kimia pengolahan yang tidak efektif.
• Lingkungan: Suhu ambien yang mempengaruhi reaksi atau kinerja pendinginan.

Fase 2: Mengukur Metrik Kunci (KPI) dan Peran Analisis Air

Setelah memetakan potensi masalah, langkah selanjutnya adalah mengukurnya. Analisis neraca massa dan energi adalah langkah fundamental pertama dalam setiap evaluasi efisiensi teknis.^[9] Ini membantu Anda memahami ke mana semua input (energi, bahan baku) pergi dan apa outputnya (produk, limbah, emisi).

Metrik kunci yang perlu diukur meliputi:

• Yield Produk: `(Jumlah Produk Aktual / Jumlah Produk Teoritis) x 100%`.
• Konsumsi Energi Spesifik: `Total Energi yang Digunakan (GJ) / Total Produk yang Dihasilkan (ton)`.

Di sinilah data dari analisis air menjadi sangat penting. Data dari DO meter dan photometer bukan lagi data yang terisolasi, melainkan input kritis untuk analisis efisiensi.

• Contoh 1: Data DO yang tinggi menunjukkan deaerasi yang tidak efektif atau dosis oxygen scavenger yang kurang. Ini bisa langsung dikorelasikan dengan peningkatan laju korosi (yang diukur melalui analisis besi/tembaga dengan photometer) dan potensi kehilangan efisiensi perpindahan panas.
• Contoh 2: Data fosfat dari photometer yang berada di luar rentang kontrol menunjukkan potensi pembentukan kerak atau pemborosan bahan kimia, yang keduanya berdampak pada biaya operasional.

Dengan data ini, Anda dapat membangun baseline kinerja yang solid sebelum menerapkan perubahan apa pun.

Studi Kasus: Dari Data Analisis Air Menuju Optimasi Nyata

Mari kita lihat sebuah studi kasus hipotetis namun realistis untuk mengilustrasikan bagaimana konsep-konsep ini bekerja dalam praktik, dengan mengacu pada praktik terbaik dari Association of Water Technologies (AWT).^[10]

Judul Studi Kasus: Pabrik Kimia XYZ Mengurangi Biaya Operasional Boiler sebesar 15% melalui Monitoring DO yang Dioptimalkan.

• Masalah (Sebelum): Pabrik XYZ mengalami kegagalan tabung boiler berulang akibat korosi pitting, menyebabkan rata-rata 48 jam downtime per tahun. Tim operasional mengandalkan penambahan dosis sodium sulfit (oxygen scavenger) secara manual berdasarkan jadwal, tanpa verifikasi real-time. Biaya bahan kimia dan perbaikan terus meningkat.
• Analisis & Tindakan:
  1. Investigasi: Analisis air menggunakan photometer menunjukkan lonjakan kadar besi secara periodik, mengkonfirmasi adanya korosi aktif.
  2. Implementasi: Sebuah sensor DO online dipasang di jalur air umpan. Pembacaan awal sangat mengejutkan, menunjukkan kadar DO sering melonjak hingga 50-70 ppb, jauh di atas batas aman ASME <10 ppb.^[3]
  3. Optimasi: Data DO real-time dihubungkan ke sistem kontrol dosis pompa kimia. Dosis sodium sulfit kini disesuaikan secara otomatis untuk menjaga DO di bawah 7 ppb secara konsisten.
• Hasil (Sesudah):
  • Kadar DO rata-rata turun dari >50 ppb menjadi <7 ppb.
  • Konsumsi sodium sulfit berkurang sebesar 22%, menghemat biaya bahan kimia.
  • Analisis kadar besi menunjukkan penurunan drastis, menandakan laju korosi yang jauh lebih rendah.
  • Dalam 12 bulan berikutnya, tidak ada downtime yang tercatat akibat kegagalan korosi.
  • Total penghematan dari biaya bahan kimia, perbaikan, dan produksi yang diselamatkan diperkirakan mencapai 15% dari total biaya operasional boiler.

Menuju Pabrik Cerdas: Integrasi Sensor Online dan Monitoring Real-Time

Studi kasus di atas menyoroti tren industri yang lebih besar: pergeseran dari pengujian manual periodik (grab sample) ke smart water management melalui monitoring online. Arsitektur sistem modern ini memungkinkan aliran data yang mulus dan pengambilan keputusan yang proaktif.

Arsitektur tipikal terlihat seperti ini:
Sensor (misalnya, DO, pH, Konduktivitas) → PLC/DCS (Sistem Kontrol Pabrik) → HMI/SCADA (Antarmuka Operator) → Cloud/Database Historis

Keuntungan utamanya adalah visibilitas 24/7 ke dalam “kesehatan” sistem air Anda. Ini memungkinkan:

• Peringatan Dini: Alarm otomatis memberi tahu operator tentang penyimpangan sebelum menjadi masalah besar.
• Analisis Tren: Data historis memungkinkan identifikasi pola dan analisis prediktif.
• Optimasi Otomatis: Seperti dalam studi kasus, data dapat digunakan untuk mengontrol sistem dosis secara langsung.

Investasi dalam sistem monitoring online seringkali memiliki tingkat pengembalian (ROI) yang sangat cepat, seringkali kurang dari satu tahun, melalui penghematan bahan kimia, energi, dan pencegahan downtime yang mahal.^[11] Praktik ini sejalan dengan standar kontrol proses yang ditetapkan oleh organisasi seperti International Society of Automation (ISA).^[12]

Kesimpulan: Ubah Analisis Air Menjadi Pusat Keuntungan Anda

Kita telah melakukan perjalanan dari memahami dampak finansial kualitas air yang buruk hingga menerapkan metodologi evaluasi yang sistematis menggunakan alat diagnostik presisi. Poin-poin kuncinya jelas: kualitas air adalah pilar fundamental efisiensi proses; pemilihan dan penggunaan alat yang tepat seperti DO meter dan photometer sangat penting untuk diagnosis yang akurat; dan pendekatan berbasis data adalah kunci untuk membuka potensi optimasi yang signifikan.

Sudah saatnya bagi para pemimpin industri untuk berhenti melihat analisis air sebagai biaya operasional yang tak terhindarkan. Sebaliknya, pandanglah itu sebagai investasi strategis. Dengan wawasan dan alat yang tepat, program monitoring kualitas air Anda dapat diubah menjadi pusat keuntungan yang secara aktif mengurangi biaya, meningkatkan keandalan aset, dan pada akhirnya, memperkuat laba inti perusahaan Anda. Mulailah menerapkan praktik terbaik ini hari ini untuk membangun operasional pabrik yang lebih efisien, andal, dan menguntungkan.

Sebagai supplier dan distributor alat ukur dan uji yang berspesialisasi dalam melayani klien bisnis dan aplikasi industri, CV. Java Multi Mandiri memahami tantangan operasional yang Anda hadapi. Kami menyediakan instrumen berkualitas tinggi, termasuk DO meter, photometer, dan sensor online, yang dirancang untuk memberikan data akurat yang Anda butuhkan untuk mendorong efisiensi. Kami siap menjadi mitra Anda dalam mengoptimalkan proses dan memenuhi kebutuhan peralatan komersial Anda. Hubungi kami dan mari diskusikan kebutuhan perusahaan Anda untuk menemukan solusi yang paling tepat.

Informasi yang disajikan bersifat edukatif dan tidak menggantikan konsultasi dengan insinyur atau spesialis bersertifikat. Selalu patuhi standar keselamatan dan operasional pabrik Anda.

Rekomendasi Photometer

Referensi

1. Association of Water Technologies (AWT). (N.D.). AWT Technical Reference & Training Manual. AWT. Retrieved from https://www.awt.org/
2. Chemical Processing. (N.D.). Operational Excellence and Plant Efficiency. Retrieved from https://www.chemicalprocessing.com/
3. American Society of Mechanical Engineers (ASME). (N.D.). Consensus on Operating Practices for the Control of Feedwater and Boiler Water Chemistry in Modern Industrial Boilers. ASME. Retrieved from https://www.asme.org/
4. National Board of Boiler and Pressure Vessel Inspectors (NBBI). (N.D.). National Board Inspection Code (NBIC). NBBI. Retrieved from https://www.nationalboard.org/
5. Industry Week. (N.D.). The True Cost of Downtime. Retrieved from https://www.industryweek.com/
6. OEE.com. (N.D.). OEE – The Global Standard for Manufacturing Productivity. Retrieved from https://www.oee.com/
7. ASTM International. (N.D.). Standard Test Methods for Water. ASTM. Retrieved from https://www.astm.org/
8. Power Engineering. (N.D.). Silica Contamination in High-Pressure Steam Turbines. Retrieved from https://www.power-eng.com/
9. Electric Power Research Institute (EPRI). (N.D.). Cycle Chemistry Guidelines. EPRI. Retrieved from https://www.epri.com/
10. American Institute of Chemical Engineers (AIChE). (N.D.). Chemical Engineering Principles. AIChE. Retrieved from https://www.aiche.org/
11. U.S. Department of Energy. (N.D.). Energy Use and Energy Efficiency in the U.S. Chemical Industry. Retrieved from https://www.energy.gov/
12. Association of Water Technologies (AWT). (N.D.). Best Practices for Industrial Water Treatment. AWT. Retrieved from https://www.awt.org/
13. Water Technology. (N.D.). The ROI of Online Water Quality Monitoring. Retrieved from https://www.watertechonline.com/
14. International Society of Automation (ISA). (N.D.). Standards for Automation. ISA. Retrieved from https://www.isa.org/